Alstom poursuit le déploiement international de son
système de production APSYS

Dans un contexte de développement du marché
ferroviaire et de concurrence accrue, APSYS est un outil
pertinent pour accroître la compétitivité
industrielle de l’entreprise. Il est aujourd’hui
déployé sur 27 sites industriels dans 13 pays.


Une démarche d’amélioration continue de
la performance industrielle

Initié en 2004, le système de production Alstom (APSYS)
s’inspire des méthodes du « lean manufacturing
» développées par l’industrie automobile, en
en adaptant les grands principes au secteur ferroviaire : la
standardisation des opérations, la résolution des
problèmes, l’implication des opérateurs sur le
terrain, la maîtrise des méthodes et outils
d’amélioration continue (kaizen) et la capitalisation.
Le déploiement de ce nouveau mode de management de la
production correspond à la volonté d’Alstom
d’accélérer et de soutenir dans la durée les
progrès de son appareil industriel dans les domaines de la
qualité, des coûts, des délais (QCD) et de la
sécurité. Il introduit également des notions
jusque-là rarement utilisées dans le domaine de la
fabrication ferroviaire et propose, par exemple, de passer
d’un flux « poussé » à un flux «
tiré », dont l’organisation repose sur une
idée simple : c’est la consommation des pièces
qui guide leur réapprovisionnement en bord de chaîne,
et non l’inverse. La livraison « juste à temps
» permet ainsi de réduire les encours et le stockage,
synonymes de coûts et d’immobilisation de capitaux.
Avec APSYS, Alstom a réduit ses stocks de 50% en 3 ans.



APSYS répond aussi au besoin d’Alstom
d’accompagner sa croissance rentable, notamment à
l’international. C’est en définissant un
référentiel pour le transfert de ses méthodes et
de ses outils de production qu’Alstom assure une bonne
flexibilité à son appareil industriel, lui permettant
de rapidement absorber des montées en cadence ou
d’éventuels transferts de charge entre ses usines. Un
train Alstom doit suivre des procédés de fabrication
identiques quel que soit son site d’assemblage. Le
système de production Alstom repose ainsi sur un ensemble de
méthodes et d’outils simples facilement
transférable entre les sites industriels. Ceux-ci sont
d’ailleurs élaborés autour d’objectifs QCD
et sécurité également partagés par toute
l’entreprise :



- Qualité : assurer la qualité demandée par les
clients,


- Coût : réduire le coût de fabrication de 5% par
an,


- Délai : fabriquer les produits demandés au moment
demandé,


- Sécurité : protéger l’intégrité
physique des personnels.



APSYS cadre et facilite ainsi la convergence des efforts pour
assurer une qualité continue et des progrès constants
qui permettent à Alstom de positionner son système
industriel au meilleur niveau de performance. L’entreprise
vise une progression annuelle de 5% de la productivité de
ses usines « APSYS ».


Le poste de travail et les hommes au cœur du
système


Pour assurer une amélioration continue de la performance au
poste de travail, APSYS s’appuie sur un management proche
du terrain. Le poste de travail et les hommes sont la clé de
voûte du système. Ce sont en effet les opérateurs
et l’encadrement proche qui déclinent APSYS grâce
à une palette d’outils simples, utilisables par tous.
Leur assimilation et leur appropriation est, à ce titre, un
aspect essentiel pour l’atteinte des objectifs. Alstom
propose à cet effet des formations qui permettent à
l’ensemble des acteurs de développer leurs
compétences et de partager les mêmes démarches et
les mêmes outils.



Partout dans ses usines, Alstom utilise un outil « lean
» basé sur des règles de tenue de poste
appelé le « 5S » . Cette méthodologie met en
œuvre une série d’activités destinées
à éliminer les gaspillages qui favorisent les erreurs,
les défauts et les accidents. Son application s’est
traduit par la standardisation des postes de travail dans
lesquels se déroulent les mêmes activités de
production. Il permet aux opérateurs de retrouver un
même environnement de travail, bien organisé. Chaque
outil a, par exemple, un emplacement précis pour être
rangé. Ce type de « bonne pratique » est
aujourd’hui appliqué sur tous les sites d’Alstom
dans lesquels APSYS a été déployé.



Dans le cadre d’APSYS, Alstom systématise
également les réunions « d’équipes
autonomes ». Le matin et l’après-midi, à la
prise de poste, chaque équipe se regroupe pour une courte
durée afin de rappeler, de commenter et
d’échanger sur les objectifs atteints et les points
à améliorer. Les opérateurs animent cette
réunion à tour de rôle, assurant
l’implication de l’ensemble de l’équipe et
garantissant la croissance de son autonomie. Ces réunions
sont aussi l’occasion de proposer des voies
d’amélioration de leurs méthodes de travail.


Alstom organise aussi des chantiers « SWIP ». Ceux-ci
consistent à trouver, dans un délai restreint
d’une semaine, des voies de progrès qui permettent
d’éliminer les gaspillages, d’améliorer
l’ergonomie des postes de travail, de réduire les
tâches sans valeur ajoutée, et au final d’obtenir
des gains financiers. En octobre 2006, un « SWIP »
organisé sur les chaînes d’assemblage des trains
à grande vitesse New Pendolino de l’usine de
Savigliano en Italie, a permis de réduire les surfaces
occupées de 24%. Autre exemple : sur le site français
de Ornans, le délai d’approvisionnement de certaines
pièces a été divisé par deux. A Reichshoffen
(France), les 11 « SWIP » menés durant
l’année 2008 ont permis de réaliser un gain de
plus de 1 million d’euros.



Ces techniques « lean » sont associées à des
outils de contrôle visuel des progrès. Des indicateurs
muraux, sous forme de tableaux normalisés, sont ainsi
affichés dans des endroits visibles par tous. Chaque
équipe peut ainsi savoir et faire partager, en temps
réel et à tout moment, si les objectifs sont atteints
ou si l’on s’en éloigne, et ainsi trouver les
sources d’amélioration lors de réunions de
début de poste.


Un déploiement transversal et international

Le déploiement d’APSYS se déroule progressivement
depuis plusieurs années. En 2004, les premières
expérimentations dans les usines ont succédé aux
phases de réflexion sur la mise en place d’un
système de production commun à tous les sites
d’Alstom. Aujourd’hui, ce sont près de 30 «
APSYS leaders » dans 13 pays qui coordonnent le
déploiement des outils et relayent les orientations
communiquées par une équipe de pilotage.



Décliné à son lancement uniquement sur des sites
de matériels roulants et de composants (La Rochelle,
Reichshoffen, Belfort, Charleroi, Belfort, etc.), APSYS
fédère aujourd’hui un nombre croissant
d’acteurs et de lignes de produits. Il intègre depuis
2007 des sites dédiés aux équipements
d’information des trains (Villeurbanne en France, Bologne
en Italie et Sao Paulo au Brésil), et plus récemment
ceux assurant leur maintenance (Madrid en Espagne, Bucarest en
Roumanie et Manchester en Angleterre). APSYS permet ainsi de
garantir sur l’ensemble de ces lignes de produits un
système de production unique et partagé par tous.



Mais la particularité de ce système reste sa
capacité à mesurer le niveau de maturité atteint
par chaque site, ainsi que la possibilité de le rendre
progressivement plus exigeant. Alstom a établi pour cela 2
niveaux de mesure et d’évaluation de son système
de production :



- chaque site s’auto-évalue mensuellement et corrige
en continu les éventuelles dérives,


- l’équipe de pilotage mène des audits tous les 6
à 8 mois sur chaque site.



En fonction des résultats obtenus lors des audits, et devant
les difficultés à identifier de nouvelles
opportunités de progression, il peut être
décidé de rendre le référentiel
d’évaluation plus contraignant. Il est également
possible d’introduire de nouveaux critères
d’évaluation afin de suivre les évolutions de la
stratégie d’Alstom. Cette pratique permet
d’assurer une progression continue de l’appareil
industriel d’Alstom.


Au terme de 4 années de déploiement, les premiers
résultats obtenus permettent d’établir des
corrélations précises entre le niveau de maturité
APSYS atteint par les sites et leurs gains en terme de
productivité, mais aussi de qualité de fabrication et
de réduction des accidents. Par exemple, lorsque l’on
compare le nombre d’accidents survenus sur une année,
il apparaît clairement que ce sont les sites les mieux
classés lors des audits APSYS qui connaissent les
occurrences les plus faibles.


Apropos d’Alstom Transport

Dans une logique de mobilité durable, Alstom Transport
développe et propose la gamme de systèmes,
d’équipements et de services la plus complète du
marché ferroviaire. Alstom Transport est capable de
gérer l’ensemble d’un système de transport
comprenant le matériel roulant, la signalisation et les
infrastructures, et d’offrir des solutions « clés
en main ». Au cours de l’exercice 2007-2008, Alstom
Transport a enregistré des commandes en hausse de 39% et un
chiffre d'affaires en progression de 4% par rapport à
l’exercice précédent.


Contact presse

Laurent Gerbet - Tél. + 33 1 41 66 92 83

laurent.gerbet@transport.alstom.com

Site
Internet :www.transport.alstom.com

1 Alstom Production SYStem


2 Le « lean manufacturing » est une approche
managériale des hommes et des systèmes basée
sur un ensemble de méthodologies, permettant de
réduire les coûts et les durées
d’obtention des produits demandés par les clients,
tout en augmentant leur qualité. Cette approche est
basée sur l’élimination des gaspillages en
favorisant l’implication de tous les acteurs de
l’organisation.

3 “5S” est
l’abréviation de cinq termes japonais : seiri
(trier, éliminer), seiton (ranger), seiso,
(nettoyer), seiketsu (entretenir) et shitsuke
(pérenniser)


4 Single Week Improvement Program